与传统的钻削加工相比，螺旋铣孔采用了完全不同的加工方式。螺旋铣孔过程由主轴的“自转”和主轴绕孔中心的“公转”2个运动复合而成，这种特殊的运动方式决定了螺旋铣孔的优势。

首先，刀具中心的轨迹是螺旋线而非直线，即刀具中心不再与所加工孔的中心重合，属偏心加工过程。刀具的直径与孔的直径不一样，这突破了传统钻孔技术中一把刀具加工同一直径孔的限制，实现了单一直径刀具加工一系列直径孔。这不仅提高了加工效率，同时也大大减少了存刀数量和种类，降低了加工成本。其次，螺旋铣孔过程是断续铣削过程，有利于刀具的散热，从而降低了因温度累积而造成刀具磨损失效的风险。更重要的是，与传统钻孔相比，螺旋铣孔过程在冷却液的使用上有了很大的改进，整个铣孔过程可以采用微量润滑甚至空冷方式来实现冷却，是一个绿色环保的过程。最后，偏心加工的方式使得切屑有足够的空间从孔槽排出，排屑方式不再是影响孔质量的主要因素。由此可见，该项技术有着广阔的发展空间和良好的市场前景，但作为新的加工方式，其加工机理有待进一步研究探讨。

螺旋铣孔的优势

1.提高加工孔的质量和刀具寿命

相对于传统的钻孔技术，螺旋铣孔显著地提高了孔的质量和强度；螺旋铣孔属于断续切削，较低的铣削力使得加工的孔无毛刺；刀具直径比孔小，切屑得以顺利排出，使得孔表面的粗糙度值能大幅降低；在加工复合型材料时，消除了以往传统打孔由于刀尖钝化导致的脱层、剥离、孔表面质量低等情况。

传统钻孔刀具中心的切削能力低下，且易积聚发热快速磨损，刀具寿命普遍较低；螺旋铣孔则由于较低的铣削力使刀具寿命显著提高。

2.缩短研制周期，节约加工成本

在制造飞机或其他重型机器时，使用螺旋铣孔技术将会大大缩短研发周期，降低成本。

应用螺旋铣孔技术，可用同一把刀加工不同直径的孔和复杂形状的孔。由于其加工方法的优越性，可以节省传统的锪锥孔、铰孔等工作。这意味着，今后加工孔的刀具种类型号会不断减少。从整个研制周期来看，使用螺旋技术可减少很多工序（如分解拆卸后对不同的孔分别进行毛刺去除处理、铰孔、清除冷却液，再进行组装），大大缩短加工周期。

3.高度自动化

实现更高的自动化程度，也是降低加工成本的一种方式。由于螺旋铣孔工艺铣削力低，此项技术才能在工业机器人装置上得以应用。由于工业机器人装置比较柔弱，而传统钻孔轴向力太大，因此传统钻孔是无法应用在此类装置上的。

4.促进新材料的使用

在飞机的零部件中使用新型材料是明显的发展趋势，钛合金、复合材料等新型材料已得到广泛应用。而新型材料的研制使用需要适合的加工工艺支撑，在孔加工方面，研究表明，相对于传统钻孔技术，螺旋铣孔技术有着显著的优势。

螺旋铣孔工艺只需1把刀具就可以加工出不同直径、高质量的孔，既减少了换刀时间，又节省了精加工的工序，大大提高了工作效率。鉴于螺旋铣孔技术的优势，各大企业，特别是航空、模具行业中的许多企业已开始将它应用到生产实际中。随着这种技术的推广和应用，传统的钻孔刀具将会慢慢被淘汰，而新型铣孔装置将越来越多地出现在机械加工车间中。