（一）拉刀的合理使用

（1）拉削高性能和难加工材料，可以选取适当的热处理改善材料的加工性。

（2）拉刀使用前必须将防锈油用汽油洗净，去掉在刀齿和容屑槽内的切屑或其他脏物，并检查刀齿是否锋利，刀齿有无碰伤、崩刃或其他损伤；进行齿升量、容屑空间和拉刀强度检查，绝对不能用刀齿已损伤的拉刀进行拉削。

（3）孔加工拉刀的拉削长度是有严格规定的，不能任意超过拉刀规定的范围，否则会造成拉刀强度不够而崩刃或折断，但拉削长度也不宜过短，要保证拉削时同时工作的齿数不少于3个，以保证拉削过程平稳。

（4）长拉刀使用时，应将托架调整到与工件同轴。当工件孔与拉刀前导部位之间的缝隙较大时，应将工件移到与孔径一致的拉刀刀齿上开始拉削，否则会造成孔的位置偏移或拉刀折断的危险。

（5）拉床定位端面必须与拉刀进刀轴线垂直，要定期检查拉床定位法兰托盘对进刀轴线的垂直度。

（6）拉床拉削走刀时的平稳、有力，与拉床运行前的油箱运转加热、液压缸中储存空气的排出、油压稳定升降有着密切关系，其中以排除走刀时的颤动或爬行尤为重要。

（7）拉刀插入夹头时，要注意插板是否插正；自动锁紧的夹头，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已经锁紧；带爪式的夹头在拉刀插入后要观察和用手试拉是否装正和卡住。然后将所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能开始拉削。

（二）消除拉削表面缺陷

（1）提高刀齿刃磨质量，防止刃口微崩，并保持刃口锋利，各齿前角和刃带宽度保持一致。

（2）保持拉削过程平稳，增加工作时工作齿数，减小精切齿和校准齿的齿距，提高拉削系统的刚性。

（3）合理选择拉削速度。

（4）使用硬质合金拉刀、涂层拉刀。

（5）合理选用与充分浇注切削液。

（三）对被拉削工件的要求

拉削时的加工表面质量和尺寸精度与拉削前工件的工艺准备状况有着密切的关系，对内孔的拉削来说工件预制孔不仅是待加工表面而且也是定位基准，它的尺寸和几何精度，与工件基准端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，对拉削的质量和拉削过程的正常进行都起着重要作用。

拉削前的工件应满足下列要求：

（1）拉削前预制孔必须保证一定的几何精度，如同轴度、垂直度、尺寸精度为H8～H11，表面粗糙度值Ra=3.2～6.3μm，拉刀前导部分应能完全穿入孔内，穿不进去或只穿过一半时是不能进行拉削的。拉削前预制孔两端应进行倒角，以免毛刺影响拉刀的通过及工件的定位。

（2）拉削时的基面必须平整光滑，如果预制孔与定位基面精度较差，则应采用球面支承夹具。

（3）对于较短的工件，其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹具把几个工件紧固在一起拉削。

（4）钢件应经过正火或退火及调制处理，其硬度在180～240HBW时拉削性能最好，加工表面质量最容易达到，拉刀寿命也较长。因此，应尽可能将被加工工件硬度预先热处理到这一范围。